Blog
Linia produkcyjna do palet. Jak rozpocząć produkcję palet?
Palety to istotny element procesów logistycznych w skali całego świata. Jak przebiega ich produkcja i jak linia produkcyjna do palet może podnieść wydajność procesów produkcji? Palety stanowią niezbędne ogniwo całego łańcucha dostaw – magazynowania i transportu na całym świecie. Wydajna, niezawodna i powtarzalna produkcja palet na miarę XXI wieku nie może obejść się bez ważnego elementu wyposażenia fabryki, jakim jest linia produkcyjna do palet. Dowiedz się, jak przebiega produkcja palet drewnianych i w jaki sposób nowoczesna linia technologiczna pozwala na wyniesienie procesu produkcji palet na najwyższy możliwy poziom. Współczesnej znaczenie palet Palety cechują się niezwykle szerokim zastosowaniem na całym świecie. Najczęściej służą oczywiście do składowania oraz przewozu towarów, będąc niezwykle istotnym elementem procesów logistycznych. Z uwagi na rozwój e-commerce, a także wzrost liczby centrów logistycznych w wielu europejskich krajach, zapotrzebowanie na palety nie słabnie. Z kolei stale rosnące wymagania konsumentów względem customowych, personalizowanych produktów powoduje konieczność tworzenia palet zdolnych do ich transportu – czyli palet w indywidualnych, niestandardowych wymiarach. Ponadto drewniane palety znalazły swoje zastosowanie również poza procesami logistycznymi. Konsumenci – zwłaszcza ci ceniący ekologiczne i ekonomiczne rozwiązania dla domu – chętnie wykonują z nich meble w duchu do it yourself, np. łóżka, kanapy, fotele czy stoliki. Produkcja palet krok po kroku Proces produkcji palet składa się z kilku etapów. Jak rozpocząć produkcję palet? Pierwszym etapem jest oczywiście pozyskanie odpowiedniego drewna. Co istotne, produkcja palet w Polsce odbywa się z użyciem drewna pochodzącego z polskich lasów państwowych – głównie drzew iglastych. Następnie drewno jest transportowane do fabryki, gdzie poddane zostanie obróbce (poprzez podzielenie na mniejsze partie oraz przetarcie), wysuszone (aby nie dopuścić do rozwoju bakterii i grzybów) oraz docięte do odpowiednich rozmiarów. Tak przygotowane kawałki drewna – poddane wcześniej specjalnej obróbce – gotowe jest do przejścia finalnego procesu, jakim jest zbijanie palet. Tak powstaje produkt końcowy będący szczególnie istotnym ogniwem łańcucha logistycznego w Polsce i na świecie. Linia produkcyjna do palet Sprawny, wydajny i powtarzalny proces produkcji palet (jak i innych produktów) można osiągnąć dzięki zastosowaniu w fabryce nowoczesnych rozwiązań dla przemysłu. Wdrożenie linii do produkcji palet – zwłaszcza takiej skonstruowanej według indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa – niesie za sobą szereg korzyści. Linia do palet pozwala na automatyzację procesu, a co za tym idzie – na podniesienie jego wydajności i powtarzalności. Dzięki temu firma redukuje koszty i zwiększa zyski przy jednoczesnej możliwości produkowania palet na niezmiennie wysokim poziomie. Ponadto wdrożenie linii technologicznej to sposób na odciążenie pracowników od wykonywania powtarzalnej, monotonnej pracy fizycznej. Ograniczenie manualnej pracy zespołu redukuje możliwość występowania awarii i usterek wynikających z błędów ludzkich. Dodatkowo szyta na miarę linia produkcyjna do palet może obejmować wiele stacji wyposażonych w roboty. To gwarantuje fabryce większą elastyczność i zmniejsza wymaganą liczbę operatorów, pozwalając przedsiębiorcy na oddelegowanie pracowników do wykonywania zadań kluczowych dla firmy. Linie technologiczne na miarę Twoich potrzeb Postaw na sprawnie działające linie technologiczne Aret. Tworzymy linie oparte na nowoczesnej technologii i zmechanizowanych rozwiązaniach, dzięki którym: zoptymalizujesz i przyspieszasz proces produkcji, skracasz czas realizacji zamówień, zwiększasz wydajność przemysłową, zmniejszasz ryzyko awarii i usterek. Rozumiemy potrzeby i specyfikę pracy naszych klientów. Wiemy, że każdy proces w zakładzie produkcyjnym ma znaczenie, a każda awaria to realny straty. Właśnie dlatego przeprowadzamy godziny symulacji i testów, nim wdrożymy linie technologiczne. Nasze maszyny projektujemy w nowoczesnym środowisku CAD, dzięki czemu eliminujemy większość błędów na wczesnym etapie. Skontaktuj się z naszymi specjalistami, by znaleźć rozwiązanie dopasowane do Twojego zakładu produkcyjnego. Śledź nas na LinkedIn i bądź na bieżąco.
Naprawa i przezwajanie silników elektrycznych. Czym jest przezwajanie i czy się opłaca?
Naprawa i przezwajanie silników elektrycznych to nieodłączne elementy funkcjonowania zakładów produkcyjnych czy firm usługowych. Czym grozi awaria silnika i jak przebiega proces przezwajania? Silniki elektryczne są napędami, które cechuje wysoka trwałość i wytrzymałość. Jednak – jak wszystko – z czasem i one mogą ulec uszkodzeniu. Z pomocą przychodzą naprawa i przezwajanie silników elektrycznych, dzięki którym stary, uszkodzony silnik powróci do pełnej sprawności. Zastanówmy się jednak nad tym, na czym dokładnie polega przezwajanie silników. Awaria silnika a proces produkcyjny Nim przeanalizujemy aspekty techniczne dotyczące przezwajania silników elektrycznych, warto uświadomić sobie, z czym wiąże się awaria silnika. Silnik jest w końcu sercem każdej maszyny elektrycznej. W napędzie poddanemu zbyt dużemu obciążeniu dochodzi do stopienia uzwojenia. Niesprawny silnik z kolei może doprowadzić do spowolnienia lub zatrzymania procesu produkcyjnego, w konsekwencji powodując straty finansowe i wizerunkowe wynikające z niedostarczenia produktów na czas. Ryzyko wystąpienia awarii silnika i idących za nią przykrych konsekwencji nie dotyczy jedynie przemysłowych zakładów produkcyjnych, ale też innych sektorów gospodarki – rolnictwa, usług, transportu czy komunikacji. Awaria! Co dalej? Zacznijmy więc od zastanowienia się, czym jest i jak funkcjonuje silnik elektryczny. Silnik jest maszyną, która przekształca energię elektryczną w mechaniczną. W tym celu wykorzystuje zmienne pole magnetyczne wytwarzane przez uzwojenie silnika i wywołane płynącym przez to przezwojenie prądem. Tak wytworzona przez pole magnetyczne siła oddziałuje na konstrukcję silnika, powodując obrót jego wału. Aby napęd elektryczny mógł działać poprawnie, tworzące go elementy muszą cechować się trwałością i niezawodnością – mowa tu o szczotkach, szczotkotrzymaczach, łożyskach i uzwojeniach. Awarii silnika mogą ulec zarówno elementy mechaniczne, jak i elektryka sama w sobie. Wśród częstych uszkodzeń silników można wymienić: stopienie uzwojenia, przerwanie linek, uszkodzenie zacisków, zużycie czopa wału, poluzowanie wirnika lub mocowania pakietu czy wyrobienie się gniazda tarczy łożyskowej. Awarie silników elektrycznych nie są niczym niespotykanym, choć mogą bardzo negatywnie wpłynąć na całość procesu produkcyjnego czy innych procesów wewnątrz firmy. Dlatego tak istotne jest szybkie zadziałanie po wystąpieniu awarii. Zaleca się, by w przypadku braku odpowiedniej wiedzy i doświadczenia zgłosić się bezpośrednio do ekspertów w naprawie silników elektrycznych. Fachowcy będą w stanie stwierdzić, czy silnik należy przezwoić, czy może wymienić na nowy. Na szczęście często samo przezwojenie pozwala na doprowadzenie silnika do ponownej użyteczności, co oczywiście dla przedsiębiorcy jest korzystnym rozwiązaniem. Przezwajanie silnika z pomocą fachowców jest zdecydowanie tańsze niż zakup nowego silnika. Czym jest przezwajanie silników elektrycznych? Przezwajanie silników elektrycznych wymaga fachowej wiedzy i doświadczenia. Profesjonalnie wykonana usługa przy wykorzystaniu nowoczesnych technik i przestrzeganiu procesów jest w stanie przywrócić pełną sprawność napędu. Na czym polega przezwajanie silnika elektrycznego? Przezwajaniem (lub inaczej mówiąc – przewijaniem) silnika nazywamy profesjonalną regenerację poszczególnych elementów uszkodzonego napędu. Proces przezwajania polega na odkręceniu elementów mocujących, zdjęciu przewietrznika z osłoną, tarczy i wirnika. Następnie fachowiec musi usunąć uszkodzone uzwojenie, co wymaga od niego nie tylko dużej wiedzy i doświadczenia, ale również specjalistycznego sprzętu. Taki sprzęt umożliwia usunięcie starego i nawinięcie nowego, gęsto ułożonego, miedzianego drutu. Często przezwajanie silnika nie kończy się jedynie na wymianie uszkodzonego uzwojenia, lecz także na odnowieniu łożysk, tarcz łożyskowych i wału urządzenia. Profesjonalne naprawy i przezwajanie W Aret oferujemy usługi naprawy i przezwajania silników elektrycznych do 400 kW, w tym: silników pierścieniowych, klatkowych, dźwigowych, komutatorowych prądu przemiennego, repulsyjnych (silników Schragego), prądu stałego (wirników, boczników i tworników), silników od wózków akumulatorowych, stojanów i wirników do elektronarzędzi, silników wolnobiegowych i elektrowrzecion. Jeśli masz jakieś pytania i potrzebujesz konsultacji z fachowcami, skontaktuj się z nami! W międzyczasie odwiedź nas także na Facebooku i LinkedIn.
Czym zajmuje się integrator systemów automatyki?
Chcesz zautomatyzować procesy w swoim zakładzie i zastanawiasz się, jak może w tym pomóc integrator systemów automatyki? Tłumaczymy, kim są integratorzy i jak ich działalność może wpłynąć na rozwój Twojej firmy. Jak integrator systemów automatyki może pomóc Twojej firmie zwiększyć zyski, zmniejszyć straty i podnieść jakość produkcji? Na to pytanie postaramy się dziś odpowiedzieć. W erze przemysłu 4.0 przedsiębiorstwa produkcyjne muszą sięgać po zrobotyzowane i zautomatyzowane rozwiązania, by nie zostać w tyle i stale podnosić swoją konkurencyjność. Integratorzy systemów automatyki pomagają w przejściu tej transformacji i wejściu przedsiębiorstwa na wyższy poziom produkcji. Integrator systemów automatyki – czym się zajmuje? Integrator systemów automatyki odgrywa ważną rolę w modernizacji procesów produkcyjnych. To właśnie firma integratorska odpowiada za odpowiedni dobór i konfigurację systemów automatyki i robotyki. Odpowiednia wiedza, doświadczenie, znajomość rynku i umiejętność zrozumienia potrzeb danego przedsiębiorstwa pozwalają integratorowi na przeprowadzenie modernizacji w zakładzie produkcyjnym. Integratorem nazywa się więc każdą firmę lub organizację, która projektuje i wdraża systemy automatyzacji i robotyzacji w danym przedsiębiorstwie. Dlaczego warto skorzystać z usług integratora? Modernizacja zakładu produkcyjnego przynosi wymierne korzyści – począwszy od optymalizacji procesów, poprzez zmniejszenie kosztów i zwiększenie zysków, aż po wzrost bezpieczeństwa pracowników w miejscu pracy i podniesienie jakości wytwarzanych produktów. Nie każdy przedsiębiorca ma umiejętności i wiedzę pozwalającą na odpowiednie dobranie i skonfigurowanie systemów automatyki, które do modernizacji prowadzą. W czasach przemysłu 4.0, nie chcąc zostać w tyle za konkurencją, warto więc skorzystać z pomocy profesjonalistów, którzy dobiorą i skonfigurują najlepsze dla danego przedsiębiorstwa rozwiązania z zakresu automatyki i robotyki przemysłowej. Jak działa integrator systemów automatyki? Współpraca z integratorami systemów automatyki rozpoczynają się już na etapie ekspertyzy technicznej. Integrator, aby dobrać odpowiednie technologie i produkty, musi rozpoznać potrzeby, możliwości i ograniczenia danego zakładu produkcyjnego. Dopiero znając te parametry, może przystąpić do zaprojektowania odpowiedniego systemu automatyki, a następnie – do jego całkowitego wdrożenia. Co istotne, po wdrożeniu rozwiązania współpraca się nie kończy – integratorzy oferują również wsparcie po zaimplementowaniu rozwiązań w zakładzie. Pozwala to na stałe kontrolowanie modernizacji i szybkie reagowanie w razie potrzeby. Dlaczego Aret? Nie bez powodu mówimy o sobie: jesteśmy konstruktorami rozwiązań niestandardowych. Nadrzędną wartością Aret jest szczegółowe rozpoznanie potrzeb klienta i dobranie odpowiednich rozwiązań, które przełożą się na zysk przedsiębiorstwa. Wspieramy polskich przedsiębiorców w automatyzacji procesów produkcyjnych, bazując na umiejętnościach, wiedzy i doświadczeniu naszych inżynierów. Jeśli szukasz integratora systemów automatyki, który zrozumie Twoje potrzeby, stworzy gotowe rozwiązanie i zapewni wsparcie po wdrożeniu – skontaktuj się z nami! Odwiedź nas również na LinkedIn.
System transportu wewnętrznego – rola i funkcje
System transportu wewnętrznego to nieodłączny element funkcjonowania wielu firm przemysłowych. Z czego się składa, jaka jest jego rola i najważniejsze funkcje? Jak wpływa na całokształt procesów przedsiębiorstwa? System transportu wewnętrznego w znacznej mierze warunkuje prawidłowe funkcjonowania infrastruktury przemysłowej w przedsiębiorstwie. Niepoprawnie działający system lub jego brak może spowodować utrudnienia w terminowym dostarczaniu surowców czy zamówień do klientów końcowych. To zaś jest równoznaczne z paraliżem działania całego przedsiębiorstwa i ponoszeniem strat – zarówno finansowych, jak i wizerunkowych związanych z utratą zaufania klientów. Rola i funkcje systemu transportu wewnętrznego Na system transportu wewnętrznego składa się szereg czynności, które mają za zadanie przemieszczanie ładunków z punktów nadania do punktów odbioru przy pomocy odpowiednich środków transportu. Odpowiednio skonstruowany system pozwala na realizowanie kluczowych operacji w wymaganym czasie. Jest to wynikiem utrzymania synchronizacji i ciągłości przepływu ładunków oraz eliminowanie potencjalnych opóźnień. Logistyka transportu, zarówno wewnętrznego, jak i zewnętrznego, odpowiada za terminowe dostawy do klientów, a w konsekwencji – utrzymywanie stabilnej pozycji na rynku. Sprawnie funkcjonujący system transportu wewnętrznego wpływa więc korzystnie na: płynność procesu produkcyjnego, wydajność i opłacalność produkcji, terminowość, optymalizację procesów magazynowych. Biorąc pod uwagę wszystkie powyższe korzyści, system transportu wewnętrznego dopasowany do potrzeb danego przedsiębiorstwa to kluczowy faktor w rozwoju przedsiębiorstwa. Co tworzy system transportu wewnętrznego? Należy zacząć od tego, że współczesne środowiska przemysłowe cechuje duża zmienność przepływu materiałów. Z tego względu niezwykle istotne jest posiadanie takiego systemu transportu wewnętrznego, który realnie odpowiada na indywidualnego potrzeby danego przedsiębiorstwa. System powinien być dopasowany do przedsiębiorstwa zarówno pod kątem wydajności i ergonomii, jak również optymalizacji kosztów i bezpieczeństwa. Na taki system składają się: maszyny i urządzenia transportowe (przenośniki, dźwignice, wózki jezdniowe) urządzenia do składowania (klamry, podstawki, regały, stojaki) urządzenia pomocnicze (rampy zwykłe i ruchome, palety, nadstawki palety, pomosty ładunkowe, jarzma) Wspieramy przemysł W Aret proponujemy rozwiązania w zakresie stworzenia indywidualnie dopasowanych systemów transportu wewnętrznego. Wykonanie usługi poprzedza dogłębny research, dzięki któremu będziemy w stanie zaproponować rozwiązanie odpowiadające specyficznym wymaganiom danego przedsiębiorstwa. Nasze rozwiązania gwarantują szybkość przemieszczania towarów oraz zwiększenie wydajności procesów manipulacyjnych i transportowych. Technologie Aret zapewnia także ochronę przed uszkodzeniem towarów i utratą wartości użytkowych towarów. Współpracując z Aret, zyskujesz również kompleksowych serwis gwarancyjny i pogwarancyjny oraz wsparcie naszych ekspertów. W portfolio Aret znajdują się rozwiązania z zakresu automatyzacji i robotyzacji, linie technologiczne, systemy transportu wewnętrznego, naprawy silników oraz systemy wizyjne. Zachęcamy do zaobserwowania naszych social mediów, by być na bieżąco – odwiedź nas na Facebooku i LinkedIn!
Jak robotyzacja wpływa na bezpieczeństwo produkcji?
Robotyzacja i automatyzacja to nie tylko sposób na podniesienie efektywności i jakości procesów produkcyjnych. Nowoczesne rozwiązania technologiczne znacząco zwiększają bezpieczeństwo w miejscu pracy i odciążają pracowników. Systemy do zarządzania i sterowania produkcją są coraz częściej wdrażanymi rozwiązaniami w zakładach chcących optymalizować swoje procesy, zwiększać zyski i ograniczać niepotrzebną, często obciążającą pracowników pracę manualną. Wraz z implementacją nowoczesnych rozwiązań, struktura fabryk ulega reorganizacji. Osoby na stanowiskach kierowniczych zyskują narzędzia do minimalizacji ryzyka związanego z procesami produkcyjnymi. Jedną z najistotniejszych zalet wdrożenia tego typu rozwiązań jest z pewnością zwiększenie bezpieczeństwa pracy. Bezpieczeństwo produkcji Jak wynika z opublikowanych przez Główny Urząd Statystyczny danych dotyczących wypadków w pracy, w okresie styczeń-wrzesień 2021 r. nastąpił wzrost wypadków w pracy o 8,6% w stosunku do roku poprzedniego. Wraz z tym zwiększyła się też liczba poszkodowanych pracowników – z 2,96 do 3,32 na 100 pracowników. Analizując statystyki GUS-u, należy mieć na uwadze, że rok 2020 nie jest do końca odpowiednim punktem odniesienia z uwagi na trwającą wówczas pandemię, która zamknęła na krótszy lub dłuższy czas wiele zakładów pracy. Aby uzyskać bardziej miarodajny obraz, należy zestawić dane z 2021 r. z danymi z lat poprzedzających pechowy rok 2020. Możemy wtedy zaobserwować znaczący spadek liczby wypadków w pracy. Niestety – choć ogólna liczba wypadków maleje – zwiększyła się z kolei liczba wypadków śmiertelnych, porównując rok 2021 do lat 2017-2019. Branżą z największym wskaźnikiem wypadkowości jest górnictwo i wydobycie, a zaraz za nim dostawa wody (gospodarowanie ściekami i odpadami, rekultywacja). Najmniejszy wskaźnik przypada na przetwórstwo przemysłowe i opiekę zdrowotną oraz pomoc społeczną. Robotyzacja a bezpieczeństwo produkcji Na spadek wskaźnika wypadkowości z pewnością ma wpływ wiele czynników. Nie bez znaczenia jest pozytywny trend stale rosnącej świadomości – zarówno pracowników, jak i pracodawców – i idące za nią działania: szkolenia i komisje BHP, regularny nadzór i edukowanie świadomości dotyczącej bezpieczeństwa w miejscu pracy. Kolejnym niewątpliwie istotnym czynnikiem jest zwiększana liczba wdrażanych w zakładach przemysłowych rozwiązań zrobotyzowanych i zautomatyzowanych. Działania zgodne z ideą Przemysłu 4.0 skutkują nie tylko szybszymi, efektywniejszymi i elastyczniejszymi procesami produkcyjnymi, ograniczeniem kosztów, ale też pozytywnym wpływem na bezpieczeństwo produkcji. Zautomatyzowane i zrobotyzowane rozwiązania odciążają pracowników od konieczności wykonywania powtarzalnych i czasochłonnych zadań, często manualnych, tym samym zmniejszając ryzyko wypadków w miejscu pracy. To niezwykle istotne w czasach po pandemii koronawirusa, która nauczyła przedsiębiorców dbałości o bezpieczne i higieniczne warunki pracy. Konieczność dostosowania produkcji do nowych realiów niejako otworzyła oczy wielu przedsiębiorcom. Znacząco przyspieszyła decyzje o wdrożeniu do zakładu technologii, które optymalizują pracę, pozwalając na oddelegowanie pracowników do kluczowych dla firmy przedsięwzięć. Jak minimalizować ryzyko wypadków? Choć liczba wypadków z roku na rok spada, zwiększa się niestety liczba wypadków śmiertelnych. Jak wynika z danych GUS-u i raportów Państwowej Inspekcji Pracy, najczęstszą przyczyną wypadków jest nieprawidłowe zachowanie pracownika. Choć wdrożenie nowoczesnych technologii ma wpływ na minimalizowanie ryzyka wypadków, za nadzór nad maszyną stale odpowiada człowiek. Dlatego niezwykle istotne jest stałe zwiększanie świadomości dotyczącej bezpieczeństwa w miejscu pracy. Nowoczesne technologie są kluczem do rozwoju przemysłu. Ich implementacja musi iść w parze z regularnymi szkoleniami z zakresu ich obsługi i kładzeniem nacisku na zapewnianie pracownikom dostępu do edukacji na temat bezpiecznych warunków pracy. Zrobotyzowane rozwiązania Aret W Aret od 1980 roku tworzymy maszyny i wdrażamy rozwiązania z zakresu automatyzacji, robotyzacji i nowoczesnych technologii. Nasze wieloletnie doświadczenie i zrozumienie potrzeb klientów pozwala na dostarczanie rozwiązań dopasowanych do indywidualnych wymagań i gwarantujących bezpieczeństwo. Tylko w 2021 roku sprzedaliśmy 26 roboty, uzyskując tym samym 1% udziału w sprzedaży robotów w Polsce. Łącznie w Polsce w 2021 roku sprzedano 2 400 szt. robotów. W pierwszym półroczu 2022 roku sprzedaliśmy już 29 szt. robotów. Dobrze obrazuje to poziom zaufania, którym obdarzyli nas klienci, i rosnącą tendencję wdrażania nowoczesnych rozwiązań w polskich przedsiębiorstwach produkcyjnych. W portfolio Aret znajdują się rozwiązania z zakresu automatyzacji i robotyzacji, linie technologiczne, systemy transportu wewnętrznego, naprawy silników oraz systemy wizyjne. Zachęcamy do zaobserwowania naszych social mediów, by być na bieżąco – odwiedź nas na Facebooku i LinkedIn!
Największe trendy w robotyce w 2022 r.
Popyt na automatyzację i robotyzację nie zwalnia tempa! Coraz więcej robotów przemysłowych pracuje w zakładach produkcyjnych na całym świecie. Zbliżając się do połowy roku 2022, podsumowujemy największe trendy w robotyce w 2022 r. Liczba robotów przemysłowych w przedsiębiorstwach produkcyjnych stale rośnie, podobnie jak ich rola w branży przemysłowej. Postanowiliśmy sprawdzić największe trendy w robotyce w 2022 r., które wyróżniła Międzynarodowa Federacja Robotyki (IFR). 3 miliony pracujących robotów Na całym świecie w zakładach przemysłowych pracują już 3 miliony robotów. Jak podała w swoim raporcie Międzynarodowa Federacja Robotyki, wzrost liczby robotów w latach 2015-2020 wynosił przeciętnie 13%. To potwierdza, jak ogromne zapotrzebowanie na zrobotyzowane rozwiązania i automatyzację produkcji obecnie występuje. Jak powiedział Milton Guerry, prezes Międzynarodowej Federacji Robotyki: Transformacja w kierunku automatyki robotycznej przyśpiesza zarówno w tradycyjnych, jak i nowych gałęziach przemysłu. Coraz więcej firm przekonuje się, jak liczne korzyści osiąga dzięki robotom. Co ciekawe, jednym z krajów przodujących w 2019 r. w tym aspekcie była Polska. O korzyściach związanych z automatyzacją procesów produkcyjnych możesz przeczytać na naszej stronie w zakładce „Automatyka i robotyka”. Trendy w robotyce w 2022 r. Roboty w nowych branżach Rynkowe wymagania w zakresie personalizacji produkcji i dostaw wymagają zrobotyzowanych i zautomatyzowanych rozwiązań. Te zapewniają większą powtarzalność, jakość i wydajność, a w efekcie – na wzrost produktywności i zmniejszenie kosztów. Stąd przewidywany jest większy popyt na implementację robotów w przedsiębiorstwach produkcyjnych z branż, które do tej pory z takich rozwiązań nie korzystały lub korzystały na znacznie mniejszą skalę. Edukacja z zakresu obsługi Stale rosnąca liczba pracujących w przemyśle robotów generuje konieczność przeszkolenia personelu z ich obsługi. Jak wynika z raportu IFR, taką potrzebę obserwuje coraz więcej rządów państw, a także firm z branży przemysłowej czy organizacji. Potrzeba ta pojawia się już na wczesnym etapie wdrażania zrobotyzowanych rozwiązań. Już obecnie firmy produkujące roboty w ponad 30 krajach na całym świecie na prowadzonych przez siebie zajęciach z robotyki rejestrują między 10 a 30 tys. uczestników, a liczba ta będzie stale rosła. Roboty zabezpieczające produkcję Pandemia COVID-19 i zaburzenie prawidłowego funkcjonowania łańcuchów dostaw wymusiły na przedsiębiorstwach przemysłowych przenoszenie produkcji bliżej klientów – m.in. zlecania części zadań firmom, które znajdują się w pobliskich krajach. Roboty przemysłowe i automatyzacja produkcji pomaga więc firmom powrócić do trybu działania sprzed pandemii. Wsparcie automatyzacji cyfrowej robotami Mnogość danych zebranych podczas inteligentnie zautomatyzowanych procesów pomogą przedsiębiorcom podejmować bardziej świadome decyzje. Przewiduje się, że dane będą kluczowym faktorem warunkującym produkcję w przyszłości. Zdolność robotów do współdzielenia zadań oraz uczenia się dzięki technologii sztucznej inteligencji pozwoli firmom na łatwiejszą adaptację zautomatyzowanych i zrobotyzowanych rozwiązań w zupełnie nowych środowiskach. Roboty łatwiejsze w obsłudze Istotnym trendem w 2022 r. jest też większa łatwość w obsłudze robotów przemysłowych. Zapewniają ją stale rozwijane i aktualizowane, intuicyjne interfejsy użytkowników pozwalające na prostsze programowanie robotów. Ponadto producenci robotów stawiają na kompleksową ofertę. Taka oferta gwarantuje sprawnie działającego robota. Ponadto zawiera rozwiązania ułatwiające jego obsługę, oprogramowanie czy edukację swoich integratorów lub klientów końcowych w tym zakresie. Firma Aret – jako Oficjalny Partner Systemowy KUKA – zajmuje się m.in. integrowaniem robotów przemysłowych. Nasza oferta jest kompleksowa i dopasowana indywidualnie do potrzeb każdego klienta. Zapraszamy do kontaktu!
Ulga robotyzacyjna w 2022 r. – jakie zmiany nas czekają?
Ulga na robotyzację to przede wszystkim zachęta dla firm przemysłowych do rozwinięcia swoich technologii produkcyjnych i wdrożenia procesów automatyzacji. Inwestycja ma przełożyć się na zwiększenie efektywności oraz wydajności pracy. Ulga uprawnia do odliczenia 50% kosztów uzyskania przychodów poniesionych w danym roku na wydatki związane z robotyzacją. Co prawda ulga nie jest nowością, ponieważ od 2018 roku funkcjonuje ulga B+R, lecz wraz z Nowym 2022 Rokiem i wprowadzeniem projektu Nowego Ładu pojawi się nowe rozwiązanie w polskim porządku prawnym, przewidziane na kolejne 5 lat. Kto skorzysta z ulgi robotyzacyjnej? Każda osoba prowadząca działalność gospodarczą i będąca zarówno podatnikiem podatku CIT jak i PIT może skorzystać z ulgi robotyzacyjnej. Musi jednak zainwestować w zakup i instalację spełniającego wymogi robota przemysłowego najwcześniej w 2022 roku. Wydatki związane z instalacją sprzętu, wyszkoleniem pracowników, zakupem niezbędnego osprzętu oraz oprogramowania, a także pokrycie opłat leasingowych od robotów przemysłowych, może zostać odliczone od dochodu. Jak rozliczyć ulgę? Potrzebny będzie wykaz poniesionych kosztów podlegających odliczeniu, który musimy przedstawić w urzędzie skarbowym w maksymalnym terminie złożenia zeznania podatkowego. W pierwszej kolejności poniesione wydatki trzeba zaliczyć do kosztów podatkowych, a następnie będzie je można dodatkowo odliczyć od podstawy opodatkowania w wysokości 50%. Odliczeniu podlegają wydatki, które spełniają poniższe warunki: – nie zostały zwrócone przedsiębiorcy w żadnej formie, – nie zostały odliczone od podstawy opodatkowania. Jeśli jednak przedsiębiorca poniósł stratę lub jego dochód jest niższy od kwoty przysługującego odliczenia, może dokonać rozliczenia ulgi w kolejnych 6 latach podatkowych. Czy warto? Otóż tak! Dzięki inwestycji w robotyzację, aż 67% firm zarejestrowało spadek kosztów produkcji. Ponadto 1/3 firm zwiększyła sprzedaż swoich usług poza obszarem naszego kraju. Oprócz poprawy wydajności i rentowności produkcji, firmy wykazują zainteresowanie dokupieniem kolejnych robotów. W ten sposób przedsiębiorcy są w stanie utrzymać dotychczasowy poziom zatrudnienia, zwiększając parametry efektywnościowe samej produkcji. Takie dane podaje Polski Instytut Ekonomiczny. Planujesz zautomatyzować swój biznes? Zastanawiasz się, czy automatyzacja sprawdzi się w Twojej firmie? Umów się na spotkanie z naszym doradcą, a dopasujemy najkorzystniejsze rozwiązania dla Ciebie i Twojego biznesu. Tworzymy indywidualną strategię opartą na wiedzy i wieloletni,m doświadczeniu. Napisz do nas na robotyzacja@aret.com.pl Zadzwoń pod numer +48 501 566 216
Robotyzacja – kiedy staje się niezbędna? Analiza potrzeb produkcyjnych
Czy wydajny, elastyczny proces produkcji rekompensuje wysokie koszty automatyzacji i robotyzacji? Poznajcie przypadki przedsiębiorstw, w których robotyzacja jest niezbędna. Robotyzacja na dobre zagościła w produkcji przemysłowej. Ogromne zapotrzebowanie rynku wymusiło na przedsiębiorcach zwiększenie wydajności procesu produkcyjnego, przez co produkcja manualna stała się nieefektywna. W końcu przepustowość pracy maszyn pozwala niejednokrotnie na wykonanie dziennej normy całego zespołu w kilka godzin. Jednak czy duże nakłady finansowe, które pochłania wdrożenie zautomatyzowanych i zrobotyzowanych rozwiązań w przedsiębiorstwach, w stu procentach są rekompensowane przez jego zwiększoną wydajność? Dla jakich przedsiębiorstw robotyzacja i automatyzacja to szansa na rozwój? Czas na podstawową analizę potrzeb przemysłowych przedsiębiorstwa. Robotyzacja i automatyzacja przemysłu Obecnie w przemyśle wiele mówi się o robotyzacji i automatyzacji. Robotyzację zdefiniować można jako zastępowanie pracy ludzkiej pracą robotów, natomiast o automatyzacji mówimy wówczas, gdy – chcąc wykorzystać potencjał produkcyjny danego przedsiębiorstwa – wykorzystuje się automatyzację produkcji dla danej linii produkcyjnej. Automatyzacja i robotyzacja prowadzą do zmniejszenia udziału człowieka w procesie produkcyjnym, co znacząco ogranicza ilość błędów produkcyjnych. Ponadto uniknięcie odczucia znużenia pracownika podczas przy wykonywania żmudnych, monotonnych prac w znacznym stopniu ogranicza zagrożenia – zwłaszcza w trakcie wykonywania prac niebezpiecznych. Produkcję samą w sobie zdefiniować można jako działalność gospodarczo-techniczną mającą na celu wytworzenie produktów. Zjawisko to definiować można również w ujęciu statystycznym, ekonomicznym oraz w pewnym aspekcie zarządzania. W ujęciu statycznym jest to ogół wytworzonych produktów. W ekonomii terminem tym określa się głównie zaspokajanie popytu konsumentów i popytu rynku. Natomiast w aspekcie zarządzania produkcję definiuje się jako wszelkie działania związane z funkcjonowaniem procesu. Które przedsiębiorstwa wymagają zrobotyzowanych rozwiązań? By przeanalizować, czy dane przedsiębiorstwo wymaga zastosowania zautomatyzowanych bądź zrobotyzowanych rozwiązań, należy zwrócić uwagę przede wszystkim na zapotrzebowanie danego przedsiębiorstwa. W tym celu warto zbadać: popyt rynkowy, podaż danego przedsiębiorstwa, specyfikę produkcji i zasoby przedsiębiorstwa. Ponadto niezwykle istotne jest uwzględnienie rodzajów produkcji, jakie preferuje dane przedsiębiorstwo. Te z kolei można podzielić ze względu na: cele produkcyjne, złożoność produkcji, liczebność oraz skalę. Cele: Produkcja podstawowa – realizowanie celów przedsiębiorstwa. Produkcja pomocnicza – wspomaganie realizacji celów innego przedsiębiorstwa. Złożoność: Produkcja prosta – wytworzenie produktu odbywa się podczas jednego procesu technologicznego. Produkcja złożona – wytworzenie produktu wymaga zastosowania kilku faz produkcji (procesów technologicznych). Liczebność: Produkcja jednostkowa – produkcja charakterystyczna dla przedsiębiorstw wykonujących pracę na zlecenie. Ilość wytworzonych produktów zwykle jest z góry ściśle zakontraktowana. Produkcja seryjna – wytwarzanie serii danego produktu przez pewien okres. Wyróżnia się (w zależności od liczebności) produkcję małoseryjną, średnioseryjną i wielkoseryjną. Produkcja masowa – wytwarzanie danego produktu (często w kilku wariantach lub seriach) przez dany okres. Skala: Produkcja przemysłowa Drobna wytwórczość Produkcja rzemieślnicza Produkcja chałupnicza Robotyzacja i automatyzacji produkcji – zalety Automatyzacja i robotyzacja procesów produkcyjnych to dla przedsiębiorców szereg zalet, wśród których warto wymienić m.in.: powtarzalność realizowanych działań zwiększenie wydajności produkcji zwiększona terminowość efektywne wykonywanie monotonnej, żmudnej pracy (niwelowanie czynnika znużenia u ludzi) precyzyjność wykonywanych czynności minimalizacja ryzyka wypadków w pracy, przez ograniczenie roli człowieka w procesie produkcyjnym eliminacja tzw. błędu ludzkiego optymalizacja kosztów produkcji, przy wysokie podaży Automatyzacja produkcji otwiera zatem szereg możliwości rozwoju dla firm specjalizujących się w produkcji masowej na skalę przemysłową. Natomiast – wraz z rozwojem rynku – zauważa się zwiększone zapotrzebowanie na wdrożenie zrobotyzowanych i zautomatyzowanych rozwiązań również w produkcji seryjnej. Koncepcja przemysłu 4.0 zakłada bowiem, że nowoczesne roboty przemysłowe mogą być przeprogramowane wedle dynamicznie zmieniających się wizji konstruktorów, dopasowując się do indywidualnych wymagań danego przedsiębiorstwa. Warto zauważyć, że możliwości te są szczególnie cenione przez branżę motoryzacyjną, w której dostosowanie specyfikacji pojazdu do wizji klienta (wyposażenie, kolor nadwozia itp.) jest często wymagana i podnosi rangę marki w oczach odbiorców. Mówiąc o możliwości przeprogramowania pracy maszyn, warto zauważyć, że zmienianie specyfiki produkcji w przypadku pracy manualnej (z użyciem pracy ludzkiej) w początkowych stadiach kolejnej serii produktu jest mało efektywne. Wszelkie zmiany w procesie produkcyjnym wymagają czasu, nieraz przeszkolenia personelu, a następnie wdrożenia nowych założeń w życie. Robotyzacja ogranicza pewną naturalną dla człowieka nieporadność, gdyż przeprogramowane roboty przemysłowe wykazują możliwie najwyższą wydajność pracy już od pierwszych chwil wdrożenia nowych założeń produkcyjnych. Robotyzacja – tylko dla produkcji przemysłowej i seryjnej na skalę masową? Niekoniecznie. Wyspecjalizowane roboty przemysłowe od lat używane są przy wszelkich pracach, w których wymagana jest precyzja niemalże nieosiągalna dla człowieka. Specjalistyczne urządzenia wykorzystywane są m.in. w produkcji mikroprocesorów czy nawet w kosmetologii i medycynie. Wprowadzenie zautomatyzowanych i zrobotyzowanych rozwiązań to opcja dla każdego przedsiębiorstwa chcącego zwiększyć wydajności procesów. Automatyzacja daje niemalże nieograniczone możliwości modernizacji produkcji, przez co ceniona jest zarówno w produkcji przemysłowej jak i seryjnej. Wprowadzenie wszelkich zmian w procesie produkcyjnym w przypadku automatyzacji produkcji wyklucza również przymus przeszkolenia personelu czy czasochłonnego wdrażania nowych założeń w życie, co znacznie usprawnia wszelkie modernizacje produkcji. Przedsiębiorstwa produkujące produkty na skalę przemysłową z pewnością skorzystają z możliwości automatyzacji produkcji w celu zwiększenia wydajności, a tym samym redukcji kosztów procesu produkcyjnego.
Automatyzacja przemysłu – poznaj najważniejsze zalety automatyzacji procesów produkcji
Automatyzacja przemysłu, choć kojarzy się z tym, co współczesne i nowoczesne, zmienia procesy przemysłowe od wieków. Jej istotny wpływ na rozwój społeczny, gospodarczy oraz technologiczny, rozpoczął się podczas rewolucji przemysłowej. Od tego momentu automatyzacja przemysłu dynamicznie rozwija się w wielu przedsiębiorstwach, usprawniając ich pracę. Robotyzacja dużych firm dla wielu jest już standardem. Coraz częściej jednak dostrzega się zainteresowanie innowacyjnymi rozwiązaniami u mniejszych przedsiębiorców, a inwestycje w robotyzację stają się trendem w procesie planowania dalszego rozwoju przemysłu. Korzyści inwestowania w automatyzację Rozwój technologiczny jest obecnie tak powszechny w różnych sektorach przemysłowych, że ciężko sobie wyobrazić funkcjonowanie przedsiębiorstw bez współpracy człowieka z maszyną. Coraz większa konkurencja, zwiększony popyt i wzrost oczekiwań klientów, zmusza przedsiębiorców do poszukiwań rozwiązań, które usprawnią ich produkcję. Zalet wprowadzenia przemysłu na poziom 4.0 jest wiele, dlatego najważniejsze z nich przybliżymy w poniższym artykule. Wzrost wydajności pracy Automatyzacja przemysłu zwiększa szybkość oraz wydajność wykonywanej pracy. Żmudne, ciężkie i powtarzalne czynności wykonywane przez pracowników zostają zastąpione pracą maszyn, które wykonują zadania w znacznie krótszym czasie. Maszyny mogą pracować nawet 24h/7, co w przypadku pracy ludzkiej nie jest możliwe. Robot wykonuje zadania zgodnie z jego przeznaczeniem wynikającym z oprogramowania, dlatego ryzyko występowania błędów produkcyjnych jest mniejsze. Większa wydajności produkcji wpływa na jej wzrost, co przyczynia się do osiągania zysków. Automatyzacja procesów produkcji wpływa przede wszystkim na ich optymalizację, dzięki której przedsiębiorstwo osiąga wyższą efektywność. Niższy koszty pracy Zakup maszyn wiąże się z poniesieniem wysokich kosztów, co zniechęca wielu przedsiębiorców do inwestycji w automatyzację. Przed zakupem warto jednak zwrócić uwagę na okres pracy robota w przemyśle i rozłożenie planowanych kosztów w czasie. Dzięki skrupulatnym wyliczeniom można określić czas zwrotu inwestycji. Przy wyliczeniach bierze się pod uwagę roczny koszt pracownika, a także koszty budowy i wdrożenia maszyny. Zakup zaczyna się bardzo szybko zwracać, ponieważ od momentu uruchomienia maszyny rozpoczyna się zwiększenie ilościowe produkcji. Poprawa jakości produktu Wdrożenie rozwiązań zautomatyzowanych przyczynia się do wzrostu jakości oferowanych produktów. Maszyny cechują się większą precyzyjnością wykonywanych zadań. Popełniane błędy są redukowane do minimum, a dodatkowe systemy wizyjne są w stanie wykrywać niepożądane defekty zanim produkt zejdzie z linii produkcyjnej. W ten sposób nie narażasz swojego przedsiębiorstwa na dodatkowe straty wynikające z reklamacji uszkodzonych lub wadliwych produktów. Minimalizacja występowania wad w produkcji przyczynia się w ogólnym rozrachunku do generowania zysków. Poprawa bezpieczeństwa Przez rozwiązania zrobotyzowane wspomożesz pracowników swojej firmy, odciążając ich w przenoszeniu ciężkich elementów. Zasady BHP ściśle określają masę przenoszonego ładunku przez osoby zatrudnione. Korzystając z maszyny o wysokim udźwigu wpłyniesz na ich bezpieczeństwo. Roboty potrafią wykonywać zadania, które dla ludzi mogą być niebezpieczne dla życia lub zdrowia. Liczne badania potwierdzają, że wykorzystywanie w przemyśle maszyn, znacząco obniża liczbę niebezpiecznych wypadków. Przy wdrażaniu robota warto pamiętać o bezpieczeństwie pracownika. Nowoczesne rozwiązania technologiczne wyposażone w czujniki oraz liczne systemy, pozwalają na maksymalne zachowanie bezpieczeństw między pracującą maszyną a przybywającym w jej otoczeniu pracownikiem. Wizerunek firmy Jednym z wyznaczników innowacyjności przemysłu jest stopień jego zautomatyzowania. Inteligentne fabryki, wyposażone w zaawansowane rozwiązania przemysłowe, wpływają na poprawę wizerunku przedsiębiorstwa w oczach partnerów biznesowych. Przez dokonywane inwestycje, podkreśla się dążenie firmy do rozwoju, a także umiejętność skutecznego planowania i rozdysponowywania środków wygenerowanych przez przedsiębiorstwo. Wdrożenie automatyzacji wpływa również na produkcję o wyższej jakości, bez uszkodzeń i ukrytych wad, co przyczynia się do lepszego postrzegania firmy na tle konkurencji, a także wyższego zadowolenia przez klienta. Poszukujesz rozwiązań, które zautomatyzują twój przemysł? Skontaktuj się z nami. Odwiedź również nasze media społecznościowe.
Aret. Maszyny przyszłości dla Twojego biznesu.
Poznaj firmę Aret. Przekonaj się kim jesteśmy, co robimy i jak działamy. Aret to specjaliści w tworzeniu niestandardowych rozwiązań. Od ponad 40 lat wspieramy przedsiębiorców w doskonaleniu procesów produkcji poprzez automatyzację. Nie boimy się wzywań, dlatego w swoich działaniach stawiamy na tworzenie indywidualnych projektów, spełniających potrzeby klientów oraz ich przedsiębiorstw. Kierujemy się prostą zasadą: jeżeli nie znalazłeś na rynku gotowego rozwiązania, które spełniłoby oczekiwania Twojego biznesu, dobrze trafiłeś. My stworzymy go dla Ciebie. Początki funkcjonowania firmy sięgają 1980 roku, kiedy to w Poznaniu założona została firma Aret. Lata spędzone na rynku pozwoliły naszemu zespołowi pozyskać cenne doświadczenie i widzę w budowaniu maszyn oraz rozumieniu potrzeb klientów. Długoletnia praca z klientami pozwoliła nam na zrealizowanie ponad 4000 realizacji. W swoim działaniu stawiamy na ciągły rozwój, nie tylko w kwestii poszerzania swojej oferty, ale również w dbałości o komfort pracy. W 2020 roku rozpoczęliśmy budowę nowoczesnej siedziby w Komornikach, by poszerzyć swój park maszyn i jeszcze lepiej wykonywać zlecane projekty. W 2012 roku dołączyliśmy do grona autoryzowanych integratorów robotów przemysłowych KUKA. Wiedza i doświadczenie wsparte jakością W działaniu stawiamy na fachowców w dziedzinie automatyki i robotyki. Wspólnie tworzymy zgrany zespół, który posiada wiedzę i doświadczenie w budowaniu skomplikowanych projektów. Jesteśmy również miejscem, które rozwija młode talenty na ścieżce zawodowej. Do budowy maszyn wykorzystujemy technologię najlepszych dostawców. Inżynierowie Aret, na bazie wysokiej jakości komponentów, tworzą, udoskonalają i naprawiają maszyny przemysłowe. Co znajdziesz w naszej ofercie? Naszym klientom oferujemy rozwiązania z zakresu budowy maszyn, które w istotny sposób wpłyną na wzrost wydajności, efektywności i elastyczności procesów produkcyjnych. Specjalizujemy się w: automatyce i robotyce, budowaniu linii technologicznych, konstruowaniu systemów transportu wewnętrznego, tworzeniu systemów wizyjnych, naprawie i przezwajaniu silników. Jak działamy? Nasze podejście do wykonywanej pracy można przedstawić na podstawie prostego schematu, dzięki któremu uzyskujemy doskonałe rezultaty. Krok 1 – analiza potrzeb, dobór i projektowanie Krok 2 – symulacje i testy Krok 3 – wykonanie Krok 4 – montaż i uruchomienie Krok 5 – serwis gwarancyjny i pogwarancyjny Świadczymy kompleksowe usługi z dziedziny automatyki i robotyki – od fazy projektowania i doboru odpowiednich elementów składowych, poprzez montaż, aż po uruchomienie maszyny lub linii produkcyjnej. Szczególną dbałość przykładamy nie tylko do procesu konstruowania maszyny, ale również do przeprowadzania licznych symulacji i testów. Wszystko po to, by gotowe konstrukcje trafiły do klienta w pełni sprawne. Nasze maszyny projektujemy w nowoczesnym środowisku CAD, dzięki czemu eliminujemy większość błędów już na wczesnym etapie budowy. Przekonaj się jak pracujemy w Aret. Skontaktuj się z nami. Odwiedź nasze media społecznościowe.
